貝ボタンができるまで／製造工程

原貝をボタンの形に刳りぬく作業。現在は産地で刳りぬいたもの（ブランク）を輸入しているので、この工程を町内で行っている事業所はなく県内でも数軒の事業所しかありません。しかし、貝を片手にほぼ感覚だけを頼りに刳りぬいていく風景は圧巻で、まさに「神業」といっても過言ではありません。

この状態（ブランク）で輸入されてきます。

刳りぬかれたボタン（ブランク）を厚さ別により分ける作業。金属製の円柱を二本、傾斜をつけて逆回転で同時に回し、厚み（幅）を調節しブランクを流し込む。厚さが薄いものから下に落ちる仕組み。

天然の産物である原貝からくり抜かれた「ブランク」は基本的に表面は“でこぼこ”しています。その凹凸を、回転している砥石（といし）で平らにする作業。微妙な色の違いの見比べや、ボタンの厚みの調整などを行います。

通称“型付け”。ボタンの表面に膨らみや溝などの型を付けます。その際に、最も重要となる金型（バイト）の調整は、１つの事業所でも数人の職人にしかできないと言われるほど精密なものです。

ボタンのカドに丸みをつけ、小割や筋をとる作業。化車と呼ばれる六角の箱の中にボタンと水、磨き粉を入れて約３から５時間回転させ、ボタンの周りについたバリを取り除く作業。この作業により「貝ボタン」にやわらかな丸みがおびてきます。

ボタンに穴を明ける作業。２つ穴、４つ穴が一般的ですが、最近はデザイン性により穴の数が多いものや細い穴などいろいろなニーズがあり、対応力が問われる作業でもあります。

ＮＣと呼ばれる針を使う方法やレーザーを使って、複雑な文字やロゴなどを彫刻します。最新のレーザーでの彫刻は、ボタンの表面だけではなく側面への彫刻も可能となっています。

約80度にした過酸化水素水を主成分とする水溶液にボタ
ンを浸けて漂白します。
※黒蝶貝はこの工程を省きます。

テッポウと呼ばれる木桶の中に熱湯とボタンを入れ水溶液（塩酸や硫酸）を点滴のように垂らしながら、およそ１時間回転させることによってボタン自体に艶をだします。

製造工程の最後で伊保田（いぼた）ロウと呼ばれるロウを付着させたモミや小麦（事業所により異なる）などをボタンと一緒に“モミ化車（がしゃ）”と呼ばれる機械でさらに１時間回転させます。ロウがリンスの役割を果たし、貝ボタンの手触りが非常によくなります。

通称“よりわけ”とも呼ばれ良品と欠陥品を選別する作業。経験を活かした眼力と手作業とで的確に、スピーディに分別されます。

マースと呼ばれるブリキ製の碁盤の目のようなもので個数を測ります。マス目の数が縦25個×横20個で、マス目をボタンが埋め尽くせば500個ありということになります。ボタンの大きさによってマス目の数は変わります。